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新版FMEA的到來牽動著很多企業的神經，雖然FMEA方法在企業實施已久，但是問題依然存在，下面一起來回顧FMEA在工作中的常見問題。

常見問題一：對FMEA分析工作理解不深入，分析界面不清晰。

診斷原因：在實際的應用過程中，通常認為DFMEA工作全部由設計人員負責，設計失效模式及影響分析(DFMEA) 工作得以開展，而過程失效模式及影響分析部分沒有開展，FMEA工作不全面。

正確理解：FMEA在方案和技術設計階段分析的對象是產品設計，解決的是設計缺陷：在生產階段，分析的對象是生產流程。解決的是工藝缺陷和元器件缺陷，因此FMEA 工作不能全部由設計人員開展，其中DFMEA 部分由設計人員開展，PFMEA 部分由工藝人員開展，二者需要各司其職，各有分工。

常見問題一：對FMEA分析工作理解不深入，分析界面不清晰。

診斷原因：在開展 DFMEA工作時，分析人員在分析思路上往往也存在偏差。不是從產品的功能性能故障的角度進行分析，而是從產品硬件故障危度進行分析，造成故障模式及故障原因分析不全，使得產品可能存在的設計缺陷分析不全面。

正確理解：產品硬件故障模式是從元器件硬件特征角度出發來提煉總結的，其發生的故障很多是人為的錯誤和零件本身制造缺陷等原因造成的，產品的故障定義是指產品不能執行規定功能的狀態，指的是功能性能故障。

常見問題三：DFMEA工作缺乏持續性。

診斷原因：對FMEA的后續修訂、補充缺乏有效的監管措施，因此產品FMEA往往僅作為一份需要充成的報告，在圖紙下發前充成一輪FMEA 后束之高閣，在產品后續的生產、試驗、使用中由于FMEA對預防產品故障沒有產生預期效果出現故障時，只對產品進行充善和更故，不對FMEA 進行更改。從而造成FMEA分析結果未與產品的最新技術狀態保CO持一致。

正確理解：可靠性工作要術中明確要求設計、工藝、時序發生更改時，以及試驗和使用過程中出現在過去分析中未識別的故障模式時，應及時修訂、補充FMEA. 它應該隨著產品在市場的表現，不斷的被更新，宣到產品遇市。

常見問題四：DFMEA 功能分析中未考慮到四個客戶中的主機廠及生產車間。對于主機廠裝配車間的作業情況不熟悉。

診斷原因：在設計DFMEA 時未充分考慮到客戶和公司內部的生產作業情況。

正確理解：作為與主機廠同步研發配套產品的供應商相當于主機廠的一個生產部門，所以一定要考慮到主機廠的生產實際情況。

常見問題五：DFMEA 中風險防范措施中對于關鍵性的要求如裝配間隙大小、尺寸公差、硬度值、力值等未進行量化，而只是選統定義為超差或者是太大、太小、太差等。

診斷原因：對防范措施中的設計經驗數值不清楚。

正確理解：對防范措施中的數值要量化，對于一些經驗設計數值需要長期積累和量化，在自已設計經驗不足的情況下可以借用 DFMEA團隊中的技術專家經驗進行量化。

盤點FMEA在工作中的常見問題-fmea格式

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